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镀铬电解液的浓度分为高、中、低三类,其特性与用途

镀铬电解液的浓度通常分为高、中、低三类，其特性与用途如下:低浓度电解液:铬酐含量约在150克/升以下，它允许采用高的电流密度(60～70A/d㎡)电流(16～18%)，分散能力比其他镀铬电解液高，铬层硬度高，获得光亮镀层的温度和电流密度范围狭窄，电解液的带出损失少。适用于外形简单的零件镀硬铬。

高浓度电解液:铬酐含量约350克/升，允许采用较低的电流密度(15～25A/d㎡)，电流效率低(10～12%)，分散能力低，深镀能力好，工作范围宽，电解液稳定，镀层较软，裂纹网不显著。因镀液浓度高，带出损失较大。这类电解液适合于各种形状零件的装饰性镀铬。

根离子的主要缺点

根离子的主要缺点是对工件、镀槽、阳极的腐蚀性大，槽液维护要求高。当镀液含有3克/升以上的铁离子时，就会严重影响铬层的光泽与镀液的分散能力，降低工作范围及电流效率。因此若以根离子完全代替硫酸根离子的镀铬电解液，由于上述的缺陷，不能长期很好地生产。而采用根和硫酸根离子配合的镀铬电解液，应用较广。 一般的电镀流程:先处理一下底材表面洁净，活化，增进电镀效率及表面附着力;电镀一底材表面 电镀薄膜;后处理一将 电镀残留药业去除，干燥，防止镀层变异，品质不良。

磷化前除油的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污

磷化前除油的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。的磷化膜只有在去油污除的工件表面才能形成，因为油污残留在工件表面，不仅会严重阻碍磷化膜的生长，而且会影响涂膜的附着力、干燥性能、耐腐蚀性能等。磷化前除锈的目的在于磷化膜不能在锈层或氧化皮上生长。在加工过程中，其表面的氧化皮和铁锈必须进行化学清洗处理，使金属制品露出基体，更有效地提高磷化处理效果。

金属表面磷化处理是常用的前处理技术

磷化是大幅度提高金属表面耐腐蚀性的一个简单可靠、费用低廉、操作方便的工艺方法，因此被广泛的应用在实际生产中。

其目的是给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑作用。

金属表面磷化处理是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于金属表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。

现代磷化工艺流程一般为：脱脂→水洗→除锈→表调→磷化→水洗→烘干。